Gamme applicable au produit
Conçu pourFixations à puissance thermiqueavec des spécifications de filetage inférieures ou égales à M200, ces produits sont conçus pour les groupes électrogènes à vapeur critiques, sous-critiques, supercritiques et ultrasupercritiques dans des réglages de puissance thermique, garantissant une durabilité dans des environnements à haute-température et haute-pression.
Tableau des matériaux et des paramètres
Utilisant des alliages-résistants à la chaleur pour la durabilité de la puissance thermique, les paramètres suivants sont basés sur les normes ASME :
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Modèle de matériau |
Composition principale |
Limite d'élasticité (MPa) |
Température de fonctionnement (degréC) |
Dureté (HB) |
Scénario d'application |
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A193 B16 |
Alliage Cr-Mo-V |
Supérieur ou égal à 740 |
-20 à 650 |
250-310 |
Boulons thermiques-haute température |
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21CrMoV5-7 |
Alliage Cr-Mo-V |
Supérieur ou égal à 770 |
-30 à 700 |
265-330 |
Fixations en alliage-résistantes à la chaleur |
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20Cr1Mo1VTiB |
Alliage Cr-Mo-V-Ti-B |
Supérieur ou égal à 820 |
-40 à 750 |
275-340 |
Boulons hydrauliques d'accouplement |
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X22CrMoV12-1 |
Alliage Cr-Mo-V |
Supérieur ou égal à 760 |
-20 à 650 |
255-320 |
Boulons chauffants en acier inoxydable |
Performances et applications
Caractéristiques de performances :
Haute résistance à la corrosion thermique et durée de vie prolongée, améliorée par l'ingénierie inverse pour la compatibilité, réduisant les coûts de maintenance de 40 %.
Domaines d'application
Parfait pour les connexions haute-pression, basse-pression, les supports de cylindre et les systèmes de couplage dans les centrales thermiques. Étude de cas : Augmentation de l'efficacité des projets thermiques Siemens de 11 % et réduction des temps d'arrêt de 15 %
Diagramme du cadre de flux de processus de produit
Le processus de production adhère à un système de qualité en cinq - :
Préparation du matériel
Inspection initiale de la composition et des propriétés.
01
Ajustement du traitement thermique
Optimisation de la structure de l'alliage.
02
Processus d'usinage
Formage de précision avec contrôles dimensionnels.
03
Amélioration des surfaces
Application de revêtement anti-corrosion.
04
Tests finaux
Validation complète des performances.
05
Processus d'inspection en 15 étapes
Structure du flux d'inspection (description optimisée pour le référencement-) :
Étape 1
Contrôles de la préparation du matériau - 3 : examen de la composition entrante, test de dureté à mi--processus, approbation de la qualité sortante.
01
Étape 2
Contrôles d'ajustement du traitement thermique - 3 : régulation initiale de la température, analyse structurelle à mi--processus, tests mécaniques finaux.
02
Étape 3
Vérifications du processus d'usinage - 3 : alignement initial des dimensions, surveillance de la précision du processus à mi--, vérification finale des tolérances.
03
Étape 4
Contrôles d'amélioration de la surface - 3 : mesure de l'épaisseur du revêtement, test de résistance à la corrosion à mi--processus, évaluation finale de la durabilité.
04
Étape 5
Tests finaux - 3 : évaluation initiale des performances, examen de compatibilité à mi--processus, certification finale de qualité à 100 %.
05
15 inspections au total : garantit des fixations thermiques sans défaut-, améliorant ainsi le classement Google pour la « qualité des fixations thermiques ».
Avantages professionnels
Variété de matériaux :
Stock étendu d’alliages pour fixations thermiques personnalisées.
Gestion de la qualité :
Processus entièrement traçable avec un taux de réussite de 100 %.
Augmentation de l'efficacité :
Réduit les coûts de maintenance de 30 % et les temps d'arrêt de 15 %.
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